固態(tài)鋰電池被視為下一代電池技術(shù)的制高點。與傳統(tǒng)鋰電池相比，固態(tài)鋰電池消除了易燃的液態(tài)電解質(zhì)，從根本上解決了安全風(fēng)險，同時提升了能量密度和循環(huán)壽命。然而，產(chǎn)業(yè)化的道路面臨重重障礙。其中最核心的制造難題之一，就是如何在電極表面形成均勻致密的固態(tài)電解質(zhì)層。固態(tài)電解質(zhì)膜的制造需要達到微米級甚至納米級精度，傳統(tǒng)液態(tài)電池設(shè)備難以滿足要求。固態(tài)電池的核心制造難點在于固態(tài)電解質(zhì)膜的均勻涂覆和高精度鍍膜工藝。行業(yè)分析表明，全球固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)鏈的設(shè)備需求預(yù)計將在2027年后快速增長。在這一背景下，真空鍍膜技術(shù)憑借其出色的薄膜沉積能力，正成為解決固態(tài)電池制造瓶頸的關(guān)鍵路徑。

        該設(shè)備主要采用磁控濺射鍍膜工藝，適用于在各類柔性卷材表面沉積功能性或裝飾性膜層。適用的基材包括：有機薄膜： 如 PET（聚酯）、BOPP（雙向拉伸聚丙烯）、PEN（聚萘二甲酸乙二醇酯）、PI（聚酰亞胺）、PC（聚碳酸酯）、PE（聚乙烯）等；其他柔性材料： 纖維布料、紙卷、海綿；剛性/特殊卷材： 金屬卷材、超薄玻璃等。可沉積的膜層種類豐富，涵蓋：導(dǎo)電膜： Cu（銅）、Ag（銀）、Cr（鉻）、Ni（鎳）、Au（金）、Mo（鉬）、Si（硅）、ITO（氧化銦錫）、C（碳）等；合金膜： NiCr（鎳鉻）、NiCu（鎳銅）、InSn（銦錫）等；介質(zhì)膜： SiO?（二氧化硅）、Nb?O?（五氧化二鈮）、Al?O?（三氧化二鋁）、CrO（氧化鉻）等。而且該設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)單層或多層功能性或裝飾性膜層的制備。其典型應(yīng)用領(lǐng)域包括：撓性覆銅板（FCCL）、導(dǎo)電布、電磁屏蔽膜、鋰電池復(fù)合銅箔、薄膜太陽能電池吸收層/電極層、透明導(dǎo)電膜、散熱膜、高反膜等產(chǎn)品的制備。
        復(fù)合銅箔是指在塑料薄膜表面，先通過真空濺鍍形成一層金屬層，再采用水電鍍等方式將銅層增厚至1微米或以上。該結(jié)構(gòu)顯著降低了銅的用量，從而降低了成本。同時，中間的塑料基材層能有效提升電池的阻燃安全性。該材料還帶來了顯著的輕量化效果：在保持集流體總體厚度不變的前提下，其重量較傳統(tǒng)純金屬集流體減輕了約80%。集流體重量占比的大幅下降，直接提升了電池的能量密度。此外，這種新型集流體的熱穩(wěn)定性顯著提高，且其自身具備不燃特性，進一步增強了電池的安全性。
       真空鍍膜設(shè)備，是半導(dǎo)體、光學(xué)等尖端領(lǐng)域的精密制造工具，如今正成為撬動固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化大門的關(guān)鍵支點。它解決了固態(tài)電解質(zhì)層和復(fù)合集流體制造中高精度薄膜沉積的核心難題，為提升電池性能和安全性提供了堅實保障。隨著設(shè)備不斷迭代升級，工藝日趨成熟，以及產(chǎn)學(xué)研深度融合，真空鍍膜技術(shù)正從實驗室的精密儀器，加速走向大規(guī)模生產(chǎn)線的核心裝備。